本文目录
其实不光是精益生产，在所有生产系统中因为人员操作失误造成产品质量问题，大家都在想法客服，所以说这不是精益生产的专利。其次防错也会针对生产设备、机器的系统故障，这个是针对一些自动化程度高的设备，尤其需要防错，因为设备一般效率较高，因为故障造成的损失要大一些，产品的质量问题和可能造成设备故障。防呆防错系统简单的理解，就是当发生人为失误或者设备异常后，设备会自动停止发报警提醒操作者操作有误，然后由操作者进行修正后继续生产。
精益管理源自于精益生产，是一种使企业以较少的投入获取较高质量和数量产品的管理方式。核心的内涵在于“精”和“益”：
1.“精”：少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费。
2.“益”：多产出经济效益，实现企业升级的目标。
精益管理强调客户对时间和价值的要求，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。归纳起来就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使组织社会性的价值实现最大化。
各类型的生产企业都需要在精益管理方面有更大的提升，通过不断实践总结经验，使得企业的在未来的发展中更加具有竞争力。
IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
1、工程分析。2、搬运工程分析。3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。5、动作分析。6、动作经济原则。7、工厂布置改善。
1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、移动分析、布置搬动分析、生产线平衡
2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法
3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）
4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。
1、决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界的企业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到“0”缺陷。
2、生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现，差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。
3、我们不可能消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。
◆增强作业过程的可操作性或顺序性,确保产品品质；
◆当有失误或缺陷发生时,即时提供信号进行报警或制止过程；
◆消除导致非正确动作的可能性和产生的机会；
◆人机自働化建立在自动检测差错，让操作工能够做多个工作的基础之上。
◆人机自働化可被运用于任何生产过程中。
◆人机自働化与自动化不同，是一个逐渐的、完善的、系统的、经济的过程。它确保了机器只做有价值的工作。
◆实施人机自働化能够有效缩短生产周期，避免等待、运输、检查、废品的浪费。
◆人机自働化应该在试点区域以简单的形式实施，然后扩大到整个生产区域。
◆尽量将单调、肮脏、危险、精确的工作让机器完成。
目视管理的道具，为确保每日或每时的生产量，以降低成本为目标，把握工时，异常发生时迅速采取对策，以维持生产的安定状态。
实绩管理表-以周为单位，记录工时与目标对照；
实绩推移表-以月为单位，将每日的工时图表化与目标对照。
目的：发现阻碍要因，并采取行动。
记入必要项目，在LINE最终工序揭示；
每日监督者负责在每小时记入（或电子计数）数据；
达标率低于95%的要填写原因和时间；
每日作业完成监督者进行实绩合计、人员、工时等内容；
监督者的上司每日4次以上确认实绩状况，异常时组织采取对策。
监督者要下达其准确指令，1小时做几个？
监督者与作业者每日要就生产实绩做交流，未达成先找自己的责任，一起采取措施，确保要求数的达成；
不断的练习，提高生产实绩，减低加班；
要保持成本意识，目标用金额显示（以箱为单位，计算LINE产值）
目标达成，全体喜悦，向新的目标迈进。
品质是原材料、零件以及加工、组装的结果；
如果没有管理、监督者的质，产线、设备的质，信息的质，作业方法的质的改善，是无法提高产品品质的。
所有生产活动的质、等级都在产品上得到集中反应，结果是客户是否满意。
产品品质保证是企业最优先的大前提；
企业所有的业务活动都是围绕满足客户要求的品质保证所进行的改善、管理！
不放过任何一件不良和不符合是企业品质保证的作风，找真因、找对策，防止再发是品质保证的行动！
为防止，实施了全数检查、自检，仍会出现的作业遗漏或错误，采用治具、机械等自动防错的装置（检查自働化）
如作业遗漏或错误，制品无法放到治具上；
如作业遗漏或错误，机械无法开动；
如作业遗漏或错误，产品无法流到下工序；
如作业遗漏，警报灯点亮，报警器蜂鸣；
运用目视管理的方式，根据色别、形状、长度、重量下功夫。
设置防呆，活用传感器（光电传感器、行程开关等）；
以追求“0”不良为目的，切勿防“人”。
